Por: Alejandro Céspedes
Simple Solutions
En un mundo donde las ciudades están cada vez más congestionadas, encontrar soluciones innovadoras para mejorar el tráfico y la seguridad vial es esencial. Una de estas soluciones es el concepto del “espacio compartido”, el cual se basa en eliminar los semáforos y las señales de tráfico, permitiendo que conductores, ciclistas y peatones interactúen de manera más directa y humana. A primera vista, puede parecer una receta para el caos, pero la evidencia sugiere lo contrario.
Con el “espacio compartido” se crea una superficie vial uniforme donde los vehículos y las personas deben negociar el espacio mediante señales sociales y el entendimiento mutuo. Este tipo de calles se han implementado en varias partes del mundo con resultados sorprendentes en términos de reducción de accidentes y mejora del flujo vehicular. Drachten, una ciudad en los Países Bajos, eliminó casi todas sus señales de tráfico y semáforos, disminuyendo el número de accidentes de 8.3 a uno por año; una reducción de casi el 84%.
La lógica detrás de los “espacios compartidos” es simple pero contraintuitiva: al eliminar las señales y semáforos, se introduce un grado de incertidumbre que obliga a los usuarios de la vía a prestar más atención y a interactuar de manera más cuidadosa. Es decir, cuando el semáforo está en verde, pensamos que podemos ir rápido sin necesidad de prestar mucha atención a nuestro alrededor. Pero, al quitar el semáforo se introduce ambigüedad, haciendo que nos sintamos menos seguros y seamos más cautelosos al cruzar una intersección.
En ambientes de manufactura podemos hacer algo parecido. En lugar de programar en detalle todas las máquinas, buscando secuencias óptimas que reduzcan los set-ups y tiempos muertos, deberíamos programar en detalle solamente el cuello de botella de la operación e incorporar holgura en las demás máquinas para que se puedan subordinar efectivamente a la restricción. Al haber capacidad protectiva en estos recursos no cuellos de botella, no habrá necesidad de hacer una programación tan minuciosa en todas las máquinas. Un sistema de prioridades sencillo, basado en las fechas prometidas de entrega y los niveles de inventario disponibles, que le permita a cada centro de trabajo determinar en qué secuencia producir las órdenes de producción que tiene al frente, es suficiente.
Si quieres ser más rápido y cumplido, no sigas buscando eficiencias en todos los recursos. Paradójicamente, al querer ser eficiente en todo lado, la operación termina siendo muy ineficiente como un todo. Una mejor alternativa es identificar, explotar la restricción, y subordinar todos los demás recursos a ella, como propone la Teoría de Restricciones (TOC) en su proceso de mejora continua. Es una solución simple y efectiva, pero que choca de frente con las prácticas convencionales en la industria.
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